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打造短交期、高柔性、低成本的集成供应链ISC

课程编号:5016[ 加入收藏 ]
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参加对象Attendees

公司层领导、管理层、研发、销售、运营、计划、采购、制造、IT等

培训收益Training Benefits

权威实战导师 原华为集成供应链(ISC)变革组成员周老师,结合华为供应链的成功实践、运用20多年的实战经验、并通过大量成功企业的实际案例,深入浅出、化繁为简地解读世界级供应链管理体系建设及实操经验。 课程注重学以致用,注重实战性、操作性、以及可落地性。

课程大纲及讲师Outline/Lecturer

课程背景:
VUCA时代,市场需求的千变万化和产品生命周期的大大缩短,使得市场需求不再均衡。小批量、多品种、销售预测不准、订单周期短、订单变化大、客户定制多、各类问题多,已经成为困扰企业交付、成本 、品质的突出问题。
销售好不容易拿回来了订单,供应链却交货困难:
L/T不足、急单太多、交期变化太频繁、库存积压、呆死料的困惑。
小批量、多品种、插单不断,生产&供应商陷入整天救火的恶性循环。
设计变更、无时无处不在的各类问题及质量风险。
供应链管理差,已经变成中国企业由小变大、或由大变强的最大障碍。
任正非说:供应链集成问题解决了,公司的管理问题基本上就全部解决了。
原华为集成供应链(ISC)变革组成员周老师,结合华为供应链的成功实践、运用20多年的实战经验,与您一起探讨并梳理“如何快速提升供应链的交付、柔性、成本、品质等核心竞争能力”,包括:
1.预测是不准的。关键是:如何制定制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的策略与方法。
2.如何优化整条供应链(供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户)的库存结构,实现在大幅降低整条链的库存与呆滞的同时、大幅缩短供应周期。
3.可执行的销售预测与需求确定(S&OP)方法。
4.如何优化计划体系,缩短供应周期、降低库存、提升齐套交付能力。
5.如何编制生产均衡、形成批量的主生产计划,提升产量与供应柔性。
6.如何编制准确的物料预测与备料计划、缩短采购周期、降低库存与呆滞。
7.如何进行强采购体系建设、保证齐套交付、降低采购成本、库存成本和呆滞。
8.初步学习与掌握:打造“以客户为导向、快速反应,能满足小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大市场环境下的集成供应平台”:
建立计划、销售、生产交互机制,提升产品交付能力、降低库存&呆滞
建立计划、采购、供应商交互机制,提升物料交付能力、降低库存&呆滞

课程基于华为集成供应链(ISC)的成功实践,强调用整条供应链上最小的库存,使大多数原材料、成品的交付周期趋近于零。其极实用!老师实践经验丰富,所讲均能落地。


课程风格:
从降本增效的角度出发,对标学习世界级供应链管理体系。使学员在对标学习中清晰自我定位、学会分析问题、找到差距、确定七寸、制定供应链降本增效的改进路标及解决方案。
大量案例讲解
DELL、宝洁、Philips、ATL、松下、美的、方太、京信通信、星源材质、易事特、联合光电、大疆创新、嘉士利、仙乐健康、日丰管业、晟通科技等等。
一个对标评估:
对标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》,评估自己公司供应链主要环节(供应链策略、订单管理、需求确定、供应计划、生产计划、物料计划、采购管理)的管理水平、找到差距、确定主要改进点。
二类实战练习
现场传授保交付、降库存实战方法与工具:

收集参训公司的实际数据(成品数据、原材料数据)进行模拟实战练习,使学员初步掌握集成供应链降本增效主要方法和原理,实现学以致用。


练习1:《需求的确定&产销协同集成解决方案》
1.产品分类&客户分类
2.可执行的销售预测制定方法
3.可执行的销售与运作计划(S&OP)方法
4.制定差异化的供应策略与库存策略,实现保交付、降库存、减少呆滞
5.产销协同&客户协同方,缩短80%的成品交付周期趋近于零。

6.制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系


练习2:《差异化的物料计划、采购技术&供应商协同集成解决方案》
1. 物料分类、优化库存结构
2. 差异化的物料预测&物料计划制定方法
3. 差异化的供应商备货数量确定方法
4. 供应商协同(JIT/VMI),使80%的物料交付周期趋近于零。
5. 建立适时的物控体系
三个对标讨论
对照参训公司提出的《需求与订单问题》、《成品&物料交付问题》、《库存与呆滞问
题》、《采购与供应商问题》、《生产问题》、《营运成本问题》等,运用集成供应链方法论,带领学员探讨在小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大的市场环境下的差距及最佳改善方案。
对标讨论1:成品交付。重点:对于不同类别的产品,规划并制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。
对标讨论2:物料交付。重点:如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料交付问题。

对标讨论3:运营成本。重点:如何通过优化整条供应链(供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户)的运作,降低延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本。


重要经验介绍:
同样的方法论,为什么华为集成供应链(ISC)优化能够获得成功,而其他公司却很难?
授课形式:
系统讲解集成供应链管理体系+案例讲解+分组研讨+问答互动+模拟练习+提炼总结等多种方式结合。
课程大纲:
第一部分:供应链管理&集成供应链(ISC)介绍
模块一 :供应链管理的底层逻辑&企业供应链面临的挑战
要点:
1.供应链管理的底层逻辑
2.供应链管理通常的三种运作模式
3.供应链管理的核心要素
4.供应链效果不好关键领域存在的问题
5.供应链优化的常见误区
6.利润导向&客户导向双轮驱动
7.供应链优化思路与框架
案例讲解:松下、美的、方太、京信通信、易事特、日丰管业

解读1:如果不了解供应链的底层逻辑、不围绕着底层逻辑进行思考,而是今天学欧美、明天学日本、后天学华为,最终必然迷失方向。


模块二 :什么是集成供应链(Integrated Supply Chain)
要点:
1.企业供应链典型的3个层次与水平
2.供应链运作参考模型SCOR
3.SCOR模型定义的三种标准运作模式
4.什么是集成供应链(ISC)
5.供需匹配是供应链运作的“主旋律”
6.新型的伙伴关系(六个供应链协同)
7.实现需求为导向是打造集成供应链(ISC)的关键

8.集成供应链(ISC)业务架构和系统雏形


模块三:供应链为什么要集成运作
要点:
1.不确定性是一个令人讨厌的幽灵
2.端到端的供应链有多复杂
3.打破部门职能间的“墙”并协同起来
4.集成供应链上优势不容易复制,是形成核心能力的好地方

解读2:未来企业间的竞争,再也不是单一企业的竞争,而是供应链和供应链的竞争。


模块四:案例-华为集成供应链(ISC)实践与经验介绍
要点:
1.华为供应链改进历程(从1999年 → )
2.华为供应链成熟程度评估
3.华为供应链五个关键领域存在的问题及主要改进点举例
4.循序渐进的四个步骤、五大阶段
5.摆脱对销售需求准确性的依赖,是华为ISC项目的核心
6.基于SCOR,实现端到端的全流程贯通
7.华为集成供应链的改造效果
对标评估:对标最佳实践、运用《供应链管理成熟度评估模型》,评估自己公司供应链主要环节的管理水平、找到差距、确定主要改进点。
经验介绍:同样的方法论,为什么华为ISC能够获得成功,而其他公司却很难?

第二部分:建立计划、销售、客户交互机制,提升产品交付能力


模块五 :架构供应链-分析与寻找供应链的核心改进点
要点
1.确定供应链的核心改进点
2.方案设计的主要原则

3.集成供应链(ISC)方法论框架与模型


模块六:差异化的供应策略&库存策略
要点:
1.客户分类、产品分类
2.差异化的供应策略、优化库存结构(库存策略)
3.如何从保障交付、降低库存二个维度,优化库存结构
如何大幅缩短80%的成品(或物料)的供应周期
如何将80%的成品(或物料)的库存降到最低
案例讲解:大疆创新、日丰管业、嘉士利

练习1.1:制定差异化的供应策略&优化库存结构,实现保交付、降库存、减少呆滞


模块七 :可执行的销售预测方法
要点
1.为什么要有销售预测
2.销售预测的前提条件
3.销售预测、销售目标、销售计划的区别
4.常见的销售预测制定方法及可执行性分析
5.基于供应策略和库存策略的、可执行的销售预测制定方法
6.销售预测人员如何设置
7.销售预测的准确性如何衡量
8.谁为销售预测的结果负责?如何负责?
案例讲解:星源材质、酷派、晟通科技、日丰管业

练习1.2:可执行的销售预测制定方法


模块八 :需求的确定与产销协同(S&OP)
要点:
1.什么是S&OP
2.为什么要有S&OP(带来的好处…)
3.S&OP的通用流程与适用性分析
4.S&OP的主要目标:减少对预测准确性的依赖
5.S&OP的策略、方法与规则
6.可执行的需求的确定与产销协同(S&OP)方法
案例讲解:DELL、宝洁、Philips、东莞ATL

练习1.3:可执行的销售与运作计划(S&OP)方法


模块九:建立计划、销售、生产交互机制,提升产品交付能力
要点:
1.不要为订单驱动(MTO)所迷惑
2.打破计划、销售、生产之间的分割状态
3.优化库存结构,是摆脱预测准确性依赖的关键
4.如何准确地制定供应计划与安全库存计划
5.如何制定生产均衡、形成批量的主生产计划
6.S&OP指导下的五级计划运营体系
7.建立适时的物控体系
8.建立计划、销售、生产交互机制,提升产品交付能力
练习1.4:制定生产均衡、形成批量的主生产计划及物控体系
案例讲解:易事特、方太、日丰
对标讨论1:对于不同类别的产品,规划并制定在客户订单周期内,对需求进行快速反应的、成本最低的策略与方法。

第三部分:建立计划、采购、供应商交互机制,提升物料交付能力


模块十 :可执行的物料预测&计划方法
要点:
1.物料预测&计划的底层逻辑
2.物料分类:将基本需求与变动需求相分离
3.统计预测与需求计划相结合
4.关键:如何在物料预测不准的情况下,制定准确的备料计划
5.建立适时的物控体系,是保证物料健康运作的关键
6.物料预测、物料计划、供应商备货、JIT/VMI流程框架
7.大规模定制、伴随小批量、多批次的物料供应解决方案
如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料供应问题
如何做到及时交付,减少延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本

8.建立计划、采购、供应商交互机制,提升物料交付能力


模块十一 :供应商协同(JIT/VMI)之集成解决方案
要点:
1.什么是采购技术
2.什么是供应商协同(JIT/VMI)
3.如何将80%以上的物料实施供应商协同(JIT/VMI)
4.供应商协同(JIT/VMI)实施的方法/路径
5.采购技术&供应商协同之集成解决方案
案例讲解:方太、易事特、日丰---案例存在的问题、我们的差距、建议改善方案。
练习2:物料预测、供应商协同(JIT/VMI)之集成解决方案
对标讨论2:如何解决L/T不足、急料太多、交期提拉太频繁的物料交付问题。

第四部分:配置&集成供应链、无缝衔接IT系统


模块十二:配置&集成供应链
要点:
1.打破供应商、公司、客户之间的分割状态
2.根据客户及产品类型配置其差异化的供应链
3.集成供应链优化与实施的方法、步骤
4.集成供应链蓝图

5.先理顺供应链、再进行信息化,切忌盲目跟风和本末倒置。


模块十三 :无缝衔接IT系统
要点:
1.信息化建设的前提与路径
2.典型的流程&IT系统架构
3.集成供应链信息流模型
4.未来的供应链模式(数字化集成供应链)
对标讨论3(供应链营运):如何通过优化整条供应链(供应商、原材料、半成品、成品、经销商或客户)的库存结构,降低延迟成本、库存成本、呆滞&报废成本。
附:课堂上的精彩语句
1.不要为订单驱动所迷惑,按订单驱动肯定会交付不好,并产生很大的库存
2.不要寄希望于预测订单的准确性,因为市场环境将越来越不支持
3.对计划/调度流程&方法论进行再设计的指导原则非常简单,但确实非常重要的
4.尽量将市场需求做准确,这样在保证交付前提先,成本降低5%
5.需求为导向的供应链,降成本潜力在3.4%
6.供应链上的采购和销售端,时间成本和比例远远超过生产过程
7.集成供应链模型:保交付,降库存,减少呆滞,提升产能和品质
8.根据每个产品的历史发货与需求波动,对产品进行细分,并进行分类
9.运用80/20原则同时对产品和客户进行分类,确定优先级
10.从产品品质&订单数量,供应前置时间&需求确定性两个方面,确定供应策略
11.从保障交付\降低库存\利润最大化三个维度,在客户分类,产品分类,差异化的供应策略基础上,确定库存策略(优化库存结构)
12.库存和缺货取决于企业的整体运营水平是结果,而不是根源
13.不能把销售预测与销售目标,销售计划混为一谈
14.预测总是有偏差的,但这并不妨碍预测的制定和对预测的使用
15.避免将预测偏差归咎于预测人员
16.供应链应减少对预测的依赖,提高自身业务反应能力
17.必须MTS和MTO方法相结合
18.库存是解决不同层次之间供需矛盾的最后手段
19.实施分类物料的供应策略,是驱动物料供应高效运作的关键
20.建立适时的物控体系的关键在于:必须用方法论建立一套工具表(可固化成IT系统),在决定计划数量的时候就能够自动判别缺货或呆滞,将控制前移在计划下达时,而不是每月检查一次库存和呆滞(避免查出来了也没有太多办法了) 。

21.主计划的龙头作用,主计划的协同作用和能力,将保证在整个供应链层面,保障交付,降低库存,减少呆滞。

讲师介绍:周老师

原华为集成供应链(ISC)变革组成员,曾作为项目总体组成员,全程参与了华为集成供应链(ISC)建设,是华为资深集成供应链(ISC)实战型专家。周老师在华为公司“运用 ISC 方法论取得的工作业绩”,成为华为全公司学习的榜样, 并荣获华为第一届金牌奖,现兼任多家企业管理咨询公司首席供应链专家。

周老师从业 28 年,专注于供应链领域,13 年龙头企业供应链全盘操作经验 精通集成供应链、精益生产理论,擅长在“小批量、多品种、预测不准、订单周期短、订单变化大、技术问题多、品质问题多、成本压力大、企业高速发展”的市场环境下,帮助企业2 打造“短交期、高柔性、低成本”的供应链核心竞争力。



打造短交期、高柔性、低成本的集成供应链ISC培训在线报名
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