课程背景：
本课程从仓储（配送中心）管理者角度审视仓储（配送中心）管理及其厂内物流管理工作，课程的大部分篇幅将用于谈一个核心问题：如何将仓储（配送中心）的运作从有效性层次提高到响应性层次，换句话而言，便是如何让仓储（配送中心）有能力应对企业对其物流管理能力方面的期待。在历届学员中，为数众多的学员通过本课程的学习取得良好的改善业绩，其中一位学员更是在半年内，通过非自动化手段将仓储物流部门的劳动力投入由28人减少至12人。
授课形式：
知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与
课程大纲：
1. 现代仓储物流管理
物流仓储与制造业
-
现代物流在制造业的新定位
-
新的挑战：职能的重大变化
-
静态管理向动态管理转变
-
两个关键要素：目视化与业务管理
仓储与配送
-
仓储管理与物料配送
-
不同生产模式合理选择物料配送方式
-
自动化、智能化对仓储物流业务的提速
2. 现场管理——静态管理，是高效的基础
1
仓储现场管理要素
-
仓储的类型与不同管理特点
案例研讨：什么是理想的仓储管理？
-
目视化标准和基本工具
-
仓储现场要素评估检查表
仓储现场基本规划
-
如何理解仓储现场的5S？最难管理的仓库：备品备件库怎么管？
案例研讨：汽车配送中心主管的烦恼
-
仓储现场管理基本要素
-
如何提高有效储位的利用率？
-
仓储物流规划的其他要素分析（建筑、通道、设备……）
案例研讨：厦门配件中心的设施改善机会
3. 物流管理——4大核心动态业务管理
2
收货作业
-
如何应对收货作业的波动性？
-
标准化收货作业
-
从收货作业谈仓储的标准作业及多能工管理
-
收货作业的信息流与物流同步化
案例分享：**整车厂的物流标准化？
存储作业
-
存储管理是绩效管理的关键所在
-
储位指派原则
案例研讨：亚马逊用了哪些储位指派原则？
-
进出口统一的储位指派
-
进出口分离的储位指派
-
如何理解BIQS的先进先出要求？
案例研讨：***工厂线边仓在有限空间内如何实施FIFO？
盘点作业
-
盘点对仓储业务的意义是什么？
-
正确的盘点流程：PDCA
案例分享：为什么盘不准？怎么盘准？
-
两种主要盘点方法的差异：循环与期末盘点
-
帐实不符的原因有哪些？
-
如何从管理角度进行盘点差异分析？
-
呆废料管理的目的
-
如何处理呆废料？
出库作业
-
拣货方式：订单、批量拣货介绍
-
仓储管理的绩效通过出货体现
-
拣货作业的6不要
-
单边拣货、双边拣货与蛇形拣货
案例研讨：改善配送作业效率的组合拳
4. 仓储物流的辅助业务管理
3
内部物料搬运作业
-
搬运作业改善的意义
-
搬运的劳动力改善
-
搬运作业分析的基本思路与对策
-
灵活性指数的运用
-
程序流程图的运用
案例分享：优化搬运方法
-
物流作业的标准化
-
包装在物流管理中的价值
物料保管作业
-
不同仓储业务的保管要求
仓储安全管理
-
治安安全
-
消防安全
-
作业安全
-
仓储、物流及运输的常用绩效指标
-
物流信息化基础介绍：WMS、条码、RFID等
5. 课程总结
Q&A
讲师简介：陈老师
15年项目改善经验，30个以上咨询项目实操经验。企管高级顾问，多年外资企业、民营企业运营管理和项目管理经验，优秀的企业管理素养和视野。先后担当过生产管理、精益生产推进、公司运营管理工作，具有丰富的制造业管理实践经验。职业生涯至今，重点从事项目改善和管理咨询工作，主持过的项目有：现场改善、5S与目视管理改善、TPS推进、工厂&物流中心布局规划、仓储管理改善、库存优化……
培训特色：通过实战案例和课堂互动，挑战学员旧有观念，促进学员反思，带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题，同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导。
课程专长
-
5S与目视管理实务（工具篇）5S与目视管理推行实战（推行篇）
-
卓越主管能力训练
-
现场精细化管理改善提升
-
工厂物流与仓储管理进阶
-
精益生产系列课程
项目专长
-
5S与目视管理管理
-
现场改善
-
生产绩效提升
-
精益生产改善
-
物流仓储管理改善
-
工厂、仓储布局与规划
成功项目个案：
案例一：上海某外企5S改善项目（2008/12 -- 2009/05）
工作担当：项目经理/咨询顾问
项目背景：
上海某外企响应总部要求开始筹划5S项目推进。通过沟通，高层希望并认可我们能够通过5S项目，从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程；希望在项目过程中通过团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言，促进认知水平的提高，改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础，从而推动LEAN工厂的建设。
项目成就：
项目完全按期完成，项目组成员获得升职和海外培训机会；
项目质量获得客户方认可；
与项目组成员建立了良好的交流合作关系，多次带领客户前往参观，该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。
案例二： 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目（2011/03-- 2013/04）
工作担当：精益办主任
项目背景：
公司通过几年的精益生产改善，至2010年底，已经基本过渡到生产线作业，但并未真正实现产品流动，同时，因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题，品质问题异常突出。2011年年初，结合新工厂布局规划工作，开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。
项目成就：
完成样板线改造并推广，实现生产单件流及少人化改善，生产效率提高70%以上，不良率改善80%以上；
整体物流距离削减85%以上，实现新工厂布局规划设计，优化物料搬运路线，实现小批量配送，内部物流格局的根本性变化。
启动库存管理优化项目，建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型，并开展库存管理改善。
案例三：某配件后市场服务公司管理系统优化（2013/04
-- 至今）
工作担当：副总经理
项目背景：
公司深受订单波峰波谷的困扰，长期以来生产效率低下，订单处理周期过长，准时发货要求得不到满足。为了改善客户服务水平，提高公司效益和员工收益，开展全面的管理系统优化工作。
项目成就：
开展生产与物流绩效改善，提高交付能力，订单处理周期由一周以上改善至3.77天；
生产部门效率分别提升119%和51%，物流部门效率提升74%；准时交付率达95%以上；
进行仓储管理优化，提升仓储利用率和改善库存管理水平，规划设计物流配送中心，优化内部运作流程，库存周转率由8次改善至10次以上。
|